对二甲苯硝酸氧化法
       这是对苯二甲酸生产最早工业化的方法。
       用稀硝酸作氧化剂，反应间歇进行。对二甲苯和稀硝酸在高压釜内加热至180℃，放热反应开始时再加入硝酸使反应完全。压力控制在1．07MPa左右，温度180～200℃。冷凝器系统使反应物冷凝返回液相，同时释出氧化氮等气态产物。每批反应结束时，浆液经冷却过滤、洗涤，得不含残留硝酸的对苯二甲酸。
       此法在工业生产中曾经发生过局部爆炸事故。除了爆炸危险外，此工艺还有一些不能令人满意之处。例如：硝酸回收率低，对苯二甲酸收率低（只有理论值的80％），不便于连续生产，产品中杂质多，特别是含氮杂质的存在，使对苯二甲酸的直接精制困难。所以，工业上已不再采用此法生产对苯二甲酸。

精密氧化法
       纤维级中纯度对苯二甲酸（缩称为MTA），与高纯度对苯二甲酸（PTA）在质量方面的主要区别是对羧基苯甲醛（PCBA）的含量不同。每公斤PTA中含PCBA几十毫克，每公斤MTA中含PCBA数百毫克。用MTA与乙二醇直接酯化缩聚，亦能生产出质量较好的聚酯切片和纤维。MTA的生产方法省去了生产PTA所需的加氢精制等步骤，因此具有过程简单、投资省、操作费用低、产品成本低等优点，很受重视。此法称为精密氧化法。
       精密氧化法工艺是一种无需化学精制、仅通过氧化反应工序而制得可直接用于聚合的PTA生产技术。该技术最初由日本丸善石油、钟纺公司共同开发，于1972年工业化（采用该工艺制得的对苯二甲酸含200～300mg／ kg PCBA，称之为中纯度对苯二甲酸）。但其缺点是溶剂单耗大。为此提出了若干改进方法，代表性的技术之一是三菱化成公司开发的精密氧化技术，大幅度地降低了乙酸的单耗。它是在溶剂燃烧损失少的温和条件下进行主氧化反应，然后将浆料升温升压再进行追加氧化反应。这种称为Q-TA的工艺由于工艺比氢化精制法、DMT水解法简单，从而降低了成本。
       其工艺过程为：在主氧化反应工序，采用钴、镍、卤素催化剂，在溶剂乙酸中进行PX的液相空气氧化制CTA，反应条件为190～210℃、1．3～2．1MPa。反应为气－液－固三相系统。为抑制着色杂质的生成，需控制原料PX的分散与混合、有效供给空气、防止生成CTA粒子沉积等因素，反应器也应带有强力的搅拌装置。
       生成的CTA淤浆在高温下由少量空气通过搅拌进行再氧化处理，有效地减少了CTA粒子中的杂质，使母液中反应中间体保持在低浓度水平，对CTA进行极有效的精制，以制得高纯度TA。经再氧化精制后的TA浆液经立式搅拌槽列的连续多段急骤结晶并冷却至分离条件。TA粒子由母液中分离出来后，经乙酸洗涤、干燥即可获得产品PTA。
       溶剂乙酸回收系统是将反应生成的水及杂质从乙酸中除去。由乙酸蒸馏塔进行回收，循环回氧化反应系统，以提高反应母液中乙酸甲酯的浓度，从而抑制它的生成。通过热能回收系统，将氧化反应热以蒸汽形式回收，作为系统内部热源利用，而低于100℃的低品位热能则利用透平进行回收，于是降低了整个系统的能耗。
       其中三菱化成法以对二甲苯为原料，以钴-锰-溴化物为催化剂，190～210℃，在第一反应器进行氧化反应，然后进入第二反应器在较高的温度235～290℃和较长停留时间进行再氧化反应，使PCBA进一步氧化为对苯二甲酸。
       而Eaetman法则为仅用CO和Br作为催化剂，低温氧化反应（175～230℃）经过长达2h的停留时间可使PCBA浓度降低至40～270mg／kg，1990年韩国鲜京工业公司一套采用该技术的年产160kt对苯二甲酸装置已投入运转。
       如前所述，三菱化成工艺仅仅通过氧化反应工序即可制取PTA，工艺简单，并且在建设费用、操作成员、公用工程费用等方面的成本也较低。工艺中回收乙酸甲酯循环回系统使用，抑制乙酸的损耗，而热能包括低品位热能彻底的回收使能耗极低。该工艺仅使用了氧化催化剂，避免了氢化精制法因加氢催化剂活化而造成对产品质量的影响，保证产品质量的稳定。产品为粉体状，平均粒径约70μm，更能满足聚合工序中酯化反应的要求，并且与乙醇有良好的混合性与流动性。