国外醋酸乙烯生产装置规模趋向大型化、高新技术化。及时吸收了最新科技成果，特别是有关催化剂和物料分离方面的专利技术，工艺过程设计先进，并且应用DCS集散系统控制生产，优化生产，不但降低了单位产品的投资，有利于资源和能源的综合利用，而且还可靠地保证了产品质量。

       美国得克萨斯州的5家厂，规模最小的26．1万吨／年（杜邦），规模最大的36．3万吨／年（康腾化学）。斯坦福大学研究院（SRI）设计了一个生产能力为27万吨／年的工厂，采用乙烯、醋酸和氧气连续气相反应制备醋酸乙烯的工艺，它的根据是BP化学公司1993年的专利（US5185308）以及1981年美国环境保护署（EPA）的一项研究。
       SRI设计，首先是反应工段，在这里乙烯、醋酸以及氧气在150℃和7．91×10⁵Pa压力下进行气相反应。反应器是大的壳管式热交换器，管中装填的催化剂由浸渍了Pd、Au与醋酸钾的硅石载体构成，催化剂每年重新装填一次，由反应器出来的蒸汽气流被冷却，大部分未反应的醋酸和醋酸乙烯产品被冷凝下来，未冷凝的气体送到气体分离工段，冷凝下来的液体则送到醋酸乙烯分离提纯工段。在气体分离工段，前工段送来的未冷凝气体经冷的醋酸洗涤回收醋酸乙烯，然后再用水于碳酸盐洗涤以除去副反应产物CO₂。洗涤后气体又返回反应器使用。醋酸乙烯产品则在分离提纯工段中，经过串联的4个精馏塔得到分离和提纯。以乙烯为基数，整个过程收率为90％。醋酸乙烯精制塔顶馏出的产品醋酸乙烯纯度达到99．9％。
       Bueker Karsten等人将反应器设计成壁式反应器，在反应器中，气体乙烯和醋酸，另加氧气或含氧气体，进行催化反应。催化合成反应发生在多个反应室，钯－金催化剂涂在间接冷却的壁上。他们还发明了盘管反应器，在醋酸乙烯单体的生产过程中，气体乙烯和醋酸以及氧气或含氧气体进行催化反应。催化合成发生在具有自由流动通道的多个反应区，通道的尺寸至少小于2000μm，最好小于1000μm。反应区的反应器壁涂铺Pd／Au催化剂，采用间接式冷却。

       中国石化集团四川维尼轮厂的酷酸乙烯装置系20世纪70年代初从法国隆波利公司引进的乙炔法生产技术，1979年投运。自该装置投产以来，因原料天然气供应及装置设计等问题，生产能力一直处于80％～90％。1993年醋酸乙烯装置合成系统加列改造项目实施后，未对精馏系统的主要设备进行技术更新改造，精馏装置的负荷增加较大，各系统因操作弹性低、设计不合理、设备老化等原因，塔板堵塞问题一直得不到很好的解决，限制了装置能力的进一步发挥，成为提高醋酸乙烯产量的瓶颈。为此，四川维尼纶厂利用塔器新技术改造醋酸乙烯精馏装置，采用溢流斜孔复合塔，提高了板效率，解决了恒浓区问题，具有较好的延缓堵塞的效果。在大液相分离时，斜孔复合筛板塔、规整填料及其相应的塔内件，可较大幅度地提高精馏塔的处理能力。经改造后提高了醋酸乙烯回收量，可提高年回收醋酸乙烯125t。