① 催化剂组成对生产的影响
       a．钯含量    根据动力学研究，乙烯氧化制乙醛的反应速度与PdCl₄^2-浓度的一次方成正比。催化剂溶液中的钯含量高，对加速生成乙醛的反应有利。但从钯被CuCl₂氧化成二价钯的反应平衡看，要提高溶液中钯的含量，必须同时提高Cu²⁺离子的浓度。而Cu²⁺离子浓度增加，必燃引起游离氯离子的增加。游离氯离子的增加会引起很多不良反应。另外，钯为贵金属，因此，生产中在维持必要的反应速度的前提下，采用低浓度钯含量。一般为0．5～0．8g／L。
       b．铜含量    催化剂溶液中存在Cu²⁺和Cu⁺，它们的和称为总铜。Cu²⁺为金属钯的氧化剂，当Cu²⁺浓度高时，有利于维持二价钯的络合物PdCl₂的浓度。因为在催化剂溶剂中，只有PdCl₄^2-才有催化作用，因此，为了充分发挥金属钯的催化作用，必须有足够数量的Cu²⁺使Pd的氧化反应有效地进行，而不致析出金属钯，以免降低催化剂的活性。一般选用高的铜钯摩尔比（20：1左右）。
       c．氯铜比、pH值、氧化度    催化剂溶液中的氯离子有两种形式，一种是同Pd²⁺和Cu⁺络合成PdCl₄^2-和CuCl₂^-的配位体，这对维持PdCl₄^2-的平衡，保证Pd被氧化是必要的。另一种是游离的氯离子Cl^-，为了维持平衡，也必须要有足够数量的游离氯离子，游离氯离子数量增多，又会抑制乙烯氧化生成乙醛的反应，乙醛空时收率随氯铜比值增高而下降。过高的氯离子含量除影响乙醛收率外，还将造成含氯副产物增多。但是，过低的氯含量又不利于CuCl的溶解，所以催化剂溶液要维持适当的氯铜比，通常为1．4～1．6左右。
       催化剂溶液的pH值低，H⁺的浓度高，会阻碍乙烯氧化反应的进行。但pH值太高也不利，因为当pH＞1．5时，H⁺浓度低，由副反应生成的草酸醛与Cu²⁺生成较多的草酸铜沉淀，降低催化剂中的铜含量，而且H⁺浓度太低也不利于Cu⁺的氧化反应，也就不利于Pd的氧化反应，当pH＝2时，Pd的氧化反应受到影响，通常把催化剂溶液的pH值控制在1～1．5。生产中随着反应的进行，副反应要消耗部分氯化氢，必须定期补充盐酸，以调节pH值。通常把Cu²⁺离子与总铜离子浓度的比值称为催化剂溶液的氧化度。
       对于每一氯铜比都有一氧化度的最佳值，此时乙烯氧化反应速度为最大，这是因为：
       i．氧化度较低，Cu²⁺较少，不能维持较高的PdCl₄^2-浓度，Pd不易被氧化而从溶液中沉淀出来，从而使乙烯氧化反应速度降低。
       ii．当氯铜比固定时，氧化度过高，就意味着生成过多的Cu²⁺，而Cu⁺减少了，与Cu⁺的络合所消耗的Cl^-也随之减少，使游离的Cl^-增多，阻碍乙烯氧化反应的进行。
       iii．氧化度增加，消耗更多的H⁺，pH值增大，OH^-增多，在氯铜比低于2的条件下，Cu²⁺就会形成 Cu₂Cl（OH）·xH₂O沉淀，破坏了催化剂溶液的组成，使乙烯的氧化速度降低。在工业生产中，氧化度至少要大于0．7，在有充分氧供应的条件下，氧化度可以通过盐酸加入量来调节，因为酸可以促进反应的进行。
       氯铜比，pH值和氧化度三者是密切联系的。例如，在氯铜比固定时，氧化度增加，H⁺浓度减小，pH值上升，游离的Cl^-浓度也上升，通常在氯铜比和氧化度确定之后pH值也会随之固定。实践证明，在高的铜盐浓度，高的氧化度，低的氯铜比以及高的pH值等条件下，更容易发生氧化副反应（生成CO₂）和氯化副反应。

       ② 反应温度    温度升高，乙烯氧化反应速度增快，氯化亚铜的氧化速度因其溶解度增加而加快，因此可提高PdCl₄^2-的平衡浓度，金属钯的氧化速度也增加。温度太高时，虽然乙烯氧化速度加快，但乙烯和氧的溶解速度降低，以至没有足够数量的乙烯和氧参加反应，而不利于发挥整个催化剂溶液的作用。通常工业上乙烯液相氧化制乙醛的温度为120～130℃。
       ③ 反应压力    增大压力，可增加氧和乙烯的溶解度，有利于乙烯氧化反应。但是，一步法中反应压力不能随意改变，这是因为一步法需要通过乙醛和水的蒸发而散热，并保证反应在沸腾状态下进行。因此温度和压力就有一定的对应关系。当反应温度为120～130℃时，压力为0．4～0．5MPa。
       ④ 原料纯度    乙烯氧化制乙醛对乙烯纯度有较严格的要求。原料乙烯中的乙炔，能与催化剂中的Cu²⁺作用生成难溶的乙块铜：与钯盐作用可生成钯炔化合物和析出金属钯；乙烯中的硫化氢与氯化钯生成不溶的硫化物。这些沉淀会使催化剂中毒，影响乙烯氧化反应速度，而且，乙炔铜和钯炔化合物是极易爆炸的物质，影响安全操作。因此，要求原料乙烯中的乙炔含量小于30×10^-6，硫化物含量小于3×10^-6。
       原料乙烯和氧中的乙烷、氮、氩以及二氧化硫等气体，对反应本身没有不利影响，又起到惰性稀释剂的作用。
       工业生产中采取氧气一步法制乙醛时，乙烯转化不完全，需把分离出乙醛后的气体循环使用。为了维持必要的反应器进料组成，须把少部分反应后的气体放空，以防止惰性气体积累。当乙烯纯度由99．7％降到99％时，也使乙烯放空损失增加一倍。因此，采用一步法制乙醛时，要求原料乙烯的纯度为99．7％，氧气纯度为99．5％。
       ⑤ 进料组成    采用一步法生产乙醛时，反应器进料由新鲜乙烯、新鲜氧气和循环气组成。循环气除未反应的乙烯、氧气，其余为乙烷、氮、二氧化碳、水和低沸点的氯化烃。乙烯和氧可能形成爆炸性的混合物，为了保证安全操作，必须保证系统的每一部分气体组成都在爆炸范围之外。生产实践表明，在一步法合成中，循环气中氧含量大于9％（体积分数）或乙烯含量低于60％（体积分数）就可能引起爆炸的危险。因此，生产中规定循环气中的氧含量不能大于8％（体积分数），乙烯含量不能低于65％（体积分数）。
       循环气中的氧含量、乙烯转化率和反应器进料组成应满足物料平衡关系。进料气中的乙烯浓度低时，例如乙烯：氧：惰性气体＝55：18：27时，为了满足循环气中的氧含量小于安全浓度8％，必须控制较高的转化率47％。但是此时循环气中的乙烯浓度低于60％（体积分数），不符合安全要求。所以进料气中的乙烯浓度不能太低。反之，如进料气中的乙烯浓度增高，例如为乙烯：氧：惰性气体＝70：15：15时，则在乙烯转化率高于26％时，即可保证循环气中的氧浓度不高于8％（体积分数），而且根据物料衡算，循环气中乙烯浓度也高于60％（体积分数），可满足安全生产要求。但是，此时如果进一步提高转化率，例如，提高到35％，则循环气中氧的浓度降低到4％（体积分数）左右，使反应器上部氧分压太低，对反应不利。因此，利用高的乙烯浓度操作，必然使转化率不高，循环气量大，放空尾气中乙烯含量偏高，在经济上不合理。通常采用乙烯：氧：惰性气体＝55：17：18的进料组成，此时乙烯转化率可控制在35％左右，循环气中氧和乙烯的浓度都可满足安全要求。