某些以小批量生产的化学制品——如药物、染料等等，都是间歇生产的。在生产这类产品的典型工厂内，人们也许会注意到有几百只高压釜，每只釜每天生产一吨某种产品，下一次又可生产一吨完全不同的产品。这种系统具有极大的灵活性，特别是对某些特殊的工厂，有几百种甚至上千种随时变更的产品，而每种产品的生产规模又是很小时，就更是如此。

       间歇操作的另一优点是，当所需的产量较小时，设备费用往往比相应的连续操作费用低。因此，对新的或未曾试验过的生产过程常采用间歇操作，而到开发过程较高级的阶段比较需要大规模生产时，才改用连续操作。

       为什么几乎所有的大规模化工生产最终都采用连续过程呢？其理由主要是：

       （a）由于取消了间歇反应器内重复地装料和卸料的操作，因而减少了人工费用；

       （b）便于实现自动控制，这样做，即使需要支出较大的投资，但亦可减少人工费用；

       （c）能维持反应条件的长期恒定，从而也就保持了产品质量始终稳定。

       由此可见，间歇反应器与连续反应器的正确选择，很大程度上取决于投资额和操作费用之间的关系（在操作费用中，，人工费用可能占据很大一部分），因此，对一些工业发达国家来说是最合适的方案，对一些工业比较不发达的国家来说，可能就不一定合适。

       至此，人们不禁要问：间歇反应与连续反应之间，在科学上（不是经济上）的差别究竟是什么？、反应动力学的研究一般是在实验室中，在间歇操作的条件下进行的。当其结果被应用于设计连续过程时，并不涉及新的动力学理论，因为分子的变化还是相同的，所不同的是连续过程的流动状态，可能会对反应引起宏观上的重大变化。尤其是并非所有通过流动系统的分子，都必定具有相同的逗留时间，这些分子也并非必定全都经历同样的浓度或温度变化过程。这些因素，可能导致连续过程与间歇过程在收率或平均反应速率方面，均有着显著的差异，特别是具有副反应的竞争而使反应复杂化了的情况下，就更是如此。在这种情况下，间歇操作与连续操作对所需产品的收率，可能差别很大即是对二种主要型式的连续过程，也可能不一样。对连续过程言，反应的收率不一定都低，在某些情况下，也可能高。然而对收率较低的情况，这个因素可能会超过连续操作的一些优点，因而最好采用间歇操作。

       此外，还应注意到某些过程既不是明显的间歇操作，也不是明显的连续操作，而应称之为“半间歇”或“半连续”的操作。例如：青霉素是在大型发酵罐内制备的，在每批生产周期的开始，先用生产青霉素的菌种进行接种，许多小时后，把发醇罐内的物料排出，并从中提取青霉素。所以，这很像是间歇过程，可是，在每批生产过程中，空气和诸如糖类的养份是连续地加入发酵罐内的，而废气也是连续地排除的。