开发新催化体系    开发新催化体系，使副反应最少化，无需产品提纯。氯乙酸生产技术的关键在于氯化反应。首先，通过研究开发新的催化体系提高氯化反应的选择性，控制反应过程中的多氯代反应。氯化反应的真正催化剂是乙酰氯，但单纯依靠乙酰氯无法避免多氯代反应的发生，必须加入一些辅助催化剂抑制多氯代物的生成。目前已报道的辅助催化剂有乙酸锰、乙酸铬、浓硫酸、氯磺酸、氯化亚砜等，但效果都不理想。最近出现了一些反应结晶耦合、光催化反应精馏耦合合成氯乙酸的技术，结果也不理想，氯化液中二氯乙酸的质量分数为5％～10％，产品仍需要纯化，其主要原因还是催化剂的催化效果不好。如果能够开发一种催化体系，在氯化液中一氯乙酸质量分数大于70％的情况下，控制二氯乙酸的质量分数低于0．5％，就不需要结晶或加氢等纯化过程，只需简单的精馏就可得到高纯氯乙酸产品，氯乙酸的生产过程就可以大大简化，生产成本大大降低。其次，要通过开发新催化体系提高乙酸的氯化反应速度。由于在现有催化剂条件下，乙酸氯化反应的速度较慢，在间歌过程中反应周期在24h以上，若连续化生产，则所需装置很大，建设资金很多。目前太原理工大学精细化工研究所开发的醋酐－超强酸催化体系在这两方面都有重大突破，氯化液中氯乙酸质量分数大于96％时，二氯乙酸质量分数小于1．6％，反应时间也缩短为3～5h。随着进一步的研究，预期会有更好的结果。

       醋酐催化乙酸氯化法是国外发达国家通用的氯乙酸生产方法，其显著的优点是产品质量好，环境污染小，副产盐酸质量好，而且容易实现连续化生产。我国采用醋酐催化法生产氯乙酸实践证明，生产成本并没有增加，而且综合效益很好。

       采用设备与新技术    氯乙酸生产工艺的总发展趋势是连续化和自动化，即连续氯化、连续加氢、连续分离和连续成型，生产过程用计算机精确控制。
       在设备与工艺技术方面，国外也在不断改进，采用电脑控制的大容量反应釜是间歇氯化法中的先进技术。美国尼亚特公司的1套8000吨／年装置，只用2台24m³反应釜，其中1台用于氯化，1台用于粗料援冲，电脑控制操作，所得粗料中氯乙酸质量分数高达95％。其主要过程为氯化、结晶、切片、包装。氯化采用该公司的专有技术，结晶采用瑞士苏尔寿（Sulzer）公司的结晶精制技术。工艺过程：将醋酸和醋酐（催化剂）投入反应釜，搅拌升温，通氯气进行氯化反应，控制一定的反应温度，恒温反应18h左右得氯化反应液，其中一氯乙酸的质量分数为95％。然后用动态熔融法结晶，得到氯乙酸质量分数≥99％的产品。氯化反应釜排出气经三次冷却后去盐酸吸收工序，第一次为水冷，第二次为乙二醇水冷（－20℃），第三次为深冷（－60℃）。第三次深冷可以冷至－90℃，以制取HCl含量为99．999％的超纯氯化氢。如不需要，达－60℃即可。排出气经三次冷却，不但可以回收醋酸、酰氯等有机物，甚至可回收部分未反应的氯。但该过程仍有母液产生。
       德国赫斯特（Hoechst A．G）公司等大多用塔式反应器，实现乙酸的连续氯化，所得氯乙酸粗料中氯乙酸质量分数＞95％，但仍存在难免重复氯化的缺陷，二氯乙酸含量偏高，因此，辅以催化加氢脱氯过程，使二氯乙酸转化为一氯乙酸，这也是20世纪90年代重点研究开发应用的技术。
       氯乙酸生产作为一种传统精细化工中间体产业，由于存在潜在的污染，尽管发达国家的生产技术先进，但生产受到极大的限制，生产规模在不断地萎缩，因此近年来国外尤其是发达国家对氯乙酸新技术的研究越来越少。