（1）概况    1880年德国A．Geuther，O．Froelich等在研究甲醇钠与一氧化碳反应时发现有微量醋酸生成。随后德国BASF公司对高压甲醇羰基化制醋酸进行了深入研究，并于1913年提出了反应式：

CH₃OH+CO → CH₃COOH          △H=－138．6kJ

       1941年BASF公司的W．Reppe等发 RE现镍、钴金属羰基化合物在卤素或含卤素化合物存在的情况下，对羰化反应具有显著催化作用，从而使液相羰化反应在较温和的条件下进行，开创了以应用第Ⅷ族过渡金属羰基化合物作为羰化催化剂的先例。

       BASF公司在此基础上成功开发了以羰基钴－碘为催化剂的甲醇高压羰基化制醋酸工艺，采用高镍合金，解决了腐蚀问题，公司于1960年建成3600t／a的生产装置，后来扩至45kt／a，此后又在罗马尼亚和美国进行了推广。
       由于生产成本高，建有的3套装置现已经全部停产。
       （2）基本原理    BASF高压法的化学原理由催化剂钴和助催化剂碘的两个循环组成，如图2－14所示。

       整个催化循环的反应方程式如下：

Co₂(CO)₈+H₂O+CO → 2HCo(CO)₄+CO₂
CH₃OH+HI ⇋CH₃I+H₂O
HCo(CO)₄ ⇋H^㊉+[Co(CO)₄]^㊀

[Co(CO)₄]^㊀+CH₃I → CH₃Co(CO)₄+I^㊀
 CH₃Co(CO)₄ → CH₃COCo(CO)₃
CH₃COCo(CO)₃+CO → CH₃COCo(CO)₄
 CH₃COCo(CO)₄+HI → CH₃COI+H^㊉+[Co(CO)₄]^㊀
CH₃COI+H₂O → CH₃COOH+HI

       上述反应必须在较高温度下进行，为了在高温下稳定催化剂［Co（CO）₄］^-，必须保持一氧化碳分压很高，从而决定了反应条件的苛刻性。
       （3）高压法生产工艺    生产流程如图2－15所示。

       生产用原料为纯一氧化碳、工业甲醇（其中60％为甲醇脱水物二甲醚），与新鲜补充催化剂及循环返回催化剂、碘甲烷一起加入高压反应器b，保持反应温度为250℃，压力为6．3MPa。反应器为不锈钢，内衬哈氏B及C型镍钼合金，反应释放出的热量部分用以预热原料，部分随排放气带出系统。反应物经冷却后进入高压分离器d，分出的气体经洗涤塔o减压排放，液体则在中压分离器e减压到0．5～1MPa。闪蒸出的气体也进入洗涤塔o后排出，液体则在膨胀器f中进一步释放出其中气体，气体进入涤气塔p然后排放。所有排放气都用原料甲醇进行洗涤以回收碘，洗涤液返回反应器。上述三种排放气及精制系统来的气体汇总后的组成为CO65％～75％（体积分数），CO₂15％～20％（体积分数），CH₄3％～5％（体积分数），其余为甲醇蒸气。出膨胀器f的粗酸含醋酸45％（质量分数），水约35％（质量分数），醋酸甲酯约20％（质量分数），进一步通过5个塔精制处理。第一塔h为脱气塔，释放的气体通过洗涤塔p排出。液体在催化剂分离塔i进行汽提，液相为催化剂的浓醋酸溶液，返回反应器，气相进入干燥塔k，通过共沸蒸馏脱去水分。塔顶为与水的共沸物，含醋酸、甲酸、水和其它杂质，冷凝液为水和有机相，在分相器g中分层。有机相主要是酯，部分作为共沸剂返回塔k，其余部分在辅助塔n中进行分离。塔顶为低沸点酯，返回反应器，塔底作为本系统副产物排出。水相与催化剂溶液一起返回反应器。脱水干燥塔k底部液体在塔l内进行精制，得到成品醋酸，塔底残液在废液塔m中进行处理。塔顶馏分返回干燥塔，塔底重质残液中含有丙酸约50％（质量分数），可以回收利用。

       本法1t产品醋酸耗甲醇 610kg，CO 780kg，冷却水 1850kg，蒸汽 2750kg，电 350kW·h。